+38 0562 35 09 00
+38 056 373 79 77
Инжиниринг
Нефтехимическое оборудование
Трубы и металлопрокат:экспорт, импорт
Трубы и металлопрокат:экспорт, импорт
ГОСТы / ГОСТ 10705-80. Трубы стальные электросварные. Технические условия. Часть 2

 ГОСТ 10705-80: Трубы стальные электросварные. Технические условия

2.12. Термически обработанные трубы из сталей марок Ст3сп, Ст3пс (категории 3-5), 10, 15 и 20 с толщиной стенки не менее 6 мм должны выдерживать испытание на ударный изгиб основного материала. При этом нормы ударной вязкости должны соответствовать указанным в табл. 4.

Таблица 4

 

Ударная вязкость KCU, Дж/см2 (кгс·м/см2),

при температуре испытания, °С

Марка стали

+20

-20

+20 (после механического старения)

 

не менее

Ст3сп, Ст3пс (категорий 3-5), 10, 15, 20

78,4 (8)

39,2 (4)

39,2 (4)

Испытание на ударный изгиб основного материала термообработанных труб из стали марки 22ГЮ проводят по требованию потребителя, нормы ударной вязкости устанавливают по соглашению сторон.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 4, 5).

 

2.13. Термически обработанные трубы диаметром до 152 мм включительно, трубы горячередуцированные и без термической обработки диаметром более 20 до 152 мм включительно и толщиной стенки 0,06 Dн и менее, а также трубы с термической обработкой сварного соединения должны выдерживать испытание на сплющивание.

Сплющивание термически обработанных труб должно проводиться до расстояния между сплющивающими плоскостями Н, мм, вычисленного по формуле

 

10705-80

 

где S- номинальная толщина стенки, мм;

Dн - номинальный наружный диаметр трубы, мм;

a- коэффициент для труб из стали марок 08Ю, 08кп, 08пс, 08, 10кп, Ст2кп равен 0,09, а для труб из остальных марок сталей равен 0,08.

 

Сплющивание труб без термической обработки должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн. Сплющивание труб с термической обработкой сварного соединения должно проводиться до расстояния, равного 1/2 Dн.

 

По требованию потребителя сплющивание термически обработанных труб диаметром свыше 152 до 530 мм должно проводиться до расстояния, равного 2/3 Dн.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4, 5).

 

2.14. Трубы диаметром до 108 мм должны выдерживать испытание на раздачу.

Трубы без термической обработки диаметром до 20 мм, а также диаметром 20-60 мм с толщиной стенки более 0,06 Dн на раздачу не испытывают.

Увеличение наружного диаметра термически обработанных. труб при раздаче должно соответствовать нормам, указанным в табл. 5.

Таблица 5

Марка стали

Увеличение наружного диаметра труб, %, при толщине стенки

 

до 4 мм

4 мм и более

 08Ю, 08, 08кп, 08пс

12

8

 10, 10кп, 10пс, 15, 15кп, 15пс, Ст2

10

7

 20, 20кп, 20пс, Ст3, Ст4

8

6

 

Увеличение наружного диаметра труб без термической обработки при раздаче должно составлять не менее 6 %.

По требованию потребителя увеличение наружного диаметра при раздаче термически обработанных труб с толщиной стенки до 4 мм из стали марок 10кп, Ст2кп должно быть не менее 12 %.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3, 4).

 

2.15. По требованию потребителя трубы должны выдерживать испытания, предусмотренные пп. 2.16-2.18.

2.16. Термически обработанные трубы диаметром до 530 мм включительно должны выдерживать испытание на загиб. Величина радиуса загиба для. труб диаметром до 60 мм должна быть не менее 2,5 DН, для основного металла труб диаметром свыше 60 до 530 мм по ГОСТ 3728-78. По согласованию изготовителя с потребителем величина радиуса загиба может быть уменьшена.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

2.17. Термически обработанные трубы диаметром от 30 до 159 мм с отношением D/s, равным 12,5 и более, должны выдерживать испытание на бортование. Ширина отгибаемого борта, отмеренная от внутренней поверхности, должна быть не менее 12 % внутреннего диаметра трубы и не менее 1,5 толщины стенки.

Угол отбортовки должен составлять:

90° - для труб из стали марок 08, 10, 15, Ст2;

60° - для труб из стали марок 20, Ст3, Ст4.

2.18. Трубы диаметром 50 мм и более групп А и В должны выдерживать испытание, сварного соединения на растяжение.

 

Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 219 до 530 мм, прошедших термическую обработку по всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно соответствовать нормам, указанным в табл. 1. Временное сопротивление сварного соединения труб диаметром от 50 до 203 мм, прошедших термическую обработку но всему объему трубы или термическую обработку сварного соединения, должно быть не менее 0,9 от норм, указанных в табл. 1.

Временное сопротивление сварного соединения труб без термической обработки диаметром от 50 мм и более должно соответствовать нормам, указанным в табл. 2 и 3.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

 

2.19. Трубы должны быть герметичными.

 

(Измененная редакция, Изм. № 3).

 

 

3. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

3.1. Трубы принимают партиями. Партия должна состоять из труб одного размера, одной марки стали, одного вида термообработки и одной группы изготовления, сопровождаемых одним документом о качестве, по ГОСТ 10692-80 с дополнением - химический состав стали в соответствии с документом о качестве предприятия - изготовителя заготовки.

Количество труб в партии должно быть не более, шт.:

1000 - при диаметре до 30 мм;

600 - при диаметре св. 30 до 76 мм;

400 - при диаметре св. 76 до 152 мм;

200 - при диаметре св. 152 мм.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.2. При разногласиях в оценке качества химического состава для проверки отбирают не менее одной трубы от партии.

3.3. Контролю размеров и качества поверхности трубы подвергают каждую трубу. Допускается контроль размеров и поверхности проводить выборочно на каждой партии с одноступенчатым нормальным уровнем контроля в соответствии с требованиями ГОСТ 18242-72. Планы контроля устанавливаются по согласованию изготовителя с потребителем.

 

(Измененная редакция, Изм. № 3).

 

3.3а. Сварные швы труб групп А, Б и В должны быть подвергнуты 100 %-му контролю неразрушающими методами.

При контроле качества шва неразрушающими методами проводится дополнительный контроль гидравлическим давлением на 15 % труб от партии.

По согласованию изготовителя с потребителем испытание труб гидравлическим давлением не проводится.

При проведении неразрушающего контроля по периметру всей трубы гидравлическое испытание труб вида I разрешается не проводить.

Допускается взамен неразрушающего контроля сварных швов труб вида I производить испытание каждой трубы повышенным гидравлическим давлением, рассчитанным в соответствии с требованиями ГОСТ 3845-75 при допускаемом напряжении, равном 85% от предела текучести для труб диаметром 273 мм и более и 75% от предела текучести для труб диаметром менее 273 мм, но не превышающим 12 МПа (120 кгс/см2).

Трубы группы Д должны быть подвергнуты испытанию гидравлическим давлением или контролю сварного шва неразрушающими методами.

 

(Введен дополнительно, Изм. № 3, 5).

 

3.4. Для проверки высоты внутреннего грата отбирают 2 % труб от партии.

3.5. Для испытаний на сплющивание, раздачу, бортование, загиб, ударную вязкость, склонность основного металла труб к механическому старению, растяжение основного металла и сварного шва отбирают две трубы от партии.

Предел текучести основного металла труб определяют по требованию потребителя.

По требованию потребителя определение ударной вязкости не проводят.

Трубы, подвергнутые испытанию на сплющивание, испытанию на раздачу не подвергают.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

3.6. При получении неудовлетворительных результатов испытаний хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторные испытания на удвоенном количестве труб, отобранных от той же партии.

Результаты повторных испытаний распространяются на всю партию.

3.7. Место заварки швов труб групп А, Б, В должны быть проконтролированы неразрушающими методами, а отремонтированные трубы испытаны гидравлическим давлением в соответствии с требованиями п. 3.3а.

 

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

(Измененная редакция, Изм. № 5).

 

 

4. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

4.1. Для контроля качества от каждой отобранной трубы вырезают по одному образцу для каждого вида испытаний, а для испытания на ударную вязкость - по три образца для каждой температуры испытаний.

4.2. Химический состав стали определяют по ГОСТ 22536.0-87, ГОСТ 22536.1-88, ГОСТ 22536.2-87, ГОСТ 22536.3-88, ГОСТ 22536.4-88, ГОСТ 22536.5-87, ГОСТ 22536.6-88, ГОСТ 12344-88, ГОСТ 12345-88, ГОСТ 12346-78, ГОСТ 12347-77, ГОСТ 12348-78, ГОСТ 12349-83, ГОСТ 12350-78, ГОСТ 12351-81,. ГОСТ 12352-81, ГОСТ 12353-78, ГОСТ 12354-81. Пробы для определения химического состава отбирают по ГОСТ 7565-81.

4.3. Осмотр поверхности труб проводят визуально. Глубину дефектов проверяют надпиловкой или другим способом.

Допускается контроль поверхности и размеров труб проводить неразрушающими методами по технической документации.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

4.4. Трубы измеряют:

длину - рулеткой но ГОСТ 7502-89;

наружный диаметр и овальность - регулируемой измерительной скобой по ГОСТ 2216-84 или штангенциркулем по ГОСТ 166-88, или микрометром по ГОСТ 6507-89;

внутренний диаметр - пробкой по ГОСТ 14810-69 или калибром по ГОСТ 2015-84, или путем вычитания от наружного диаметра двух толщин стенок;

кривизну - поверочной линейкой по ГОСТ 8026-92 и щупом;

толщину стенки, разностенность и высоту внутреннего грата - микрометром по ГОСТ 6507-90 или стенкомером по ГОСТ 11358-89;

смещение кромок - шаблоном по технической документации или микрометром по ГОСТ 6507-90 или штангенглубинометром по ГОСТ 162-90;

косина реза обеспечивается конструкцией оборудования для обработки торцов труб, угол скоса фаски - угломером по ГОСТ 5378-88. При разногласиях в оценке качества косину реза проверяют угольщиком и щупом;

торцевое кольцо на концах труб - линейкой по ГОСТ 427-75;

глубину поверхностных дефектов - штангенглубинометром по ГОСТ 162-90. Измерение наружного диаметра трубы проводят на расстоянии не менее 15 мм от торца трубы для труб с отношением наружного диаметра к толщине стенки Dн/Sн, равным 35 и менее; на расстоянии не менее 2/3 Dн - для труб с отношением Dн/Sн свыше 35 до 75; на расстоянии не менее Dн - для труб с отношением Dн/Sн свыше 75.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1, 3).

 

4.5. Испытание на ударный изгиб проводят на продольных образцах типа 3 по ГОСТ 9454-78, вырезанных из участка трубы, расположенного под углом около 90° к сварному шву.

Ударную вязкость определяют как среднеарифметическое значение по результатам испытания трех образцов. На одном из образцов допускается снижение ударной вязкости на 9,8·104 Дж/м2 (1 кгс·м/см2).

Температуру испытания на ударный изгиб труб из стали марок 08, 10, 15 и 20 выбирает потребитель.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

4.6. Склонность основного металла труб к механическому старению определяют по ГОСТ 7268-82. Допускается правка образцов статической нагрузкой.

4.7. Испытание на растяжение проводят по ГОСТ 10006?80 на продольном (в виде полосы или отрезка трубы) пропорциональном коротком образце.

При испытании па образцах сегментного сечения последний вырезают из участка, расположенного под углом около 90° к сварному шву, и в расчетной части не выправляют.

Допускается взамен испытания на растяжение проводить контроль временного сопротивления, предела текучести и относительного удлинения труб неразрушающими методами.

При возникновении разногласий испытание труб проводят по ГОСТ 10006-80.

 

(Измененная редакция, Изм. № 1).

 

4.8. Испытание на сплющивание проводят по ГОСТ 8695-75.

4.9. Испытание на раздачу проводят по ГОСТ 8694-75 на оправке с конусностью 30°. Допускается использование оправок с конусностью 1:10 и удаление грата на участке раздачи.

 

(Измененная редакция, Изм. № 3).

 

4.10. Испытание на загиб проводят по ГОСТ 3728-78. Трубы диаметром 114 мм испытывают на вырезанных продольных полосах шириной 12 мм.

4.11. Испытание на бортование проводят по ГОСТ 8693-80. На участке отбортовки допускается удаление грата.

4.12. Определение временного сопротивления сварного соединения труб диаметром 50-530 мм проводят на кольцевых образцах по технической документации.

На трубах диаметром 219 мм и более допускается проводить испытание по ГОСТ 6996-66 на образцах типа XII со снятым усилением сварного соединения, вырезанных перпендикулярно оси трубы, с применением статической нагрузки при правке образцов.

4.13. Гидравлическое испытание труб проводят по ГОСТ 3845-75 с выдержкой под давлением 5 с.

4.14. Контроль сварного шва проводят неразрушающими методами (ультразвуковым, токовихревым, магнитным или рентгеновским равнозначным им методом) по технической документации.

 

 

5. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

5.1. Маркировка, упаковка, транспортирование и хранение - по ГОСТ 10692-80.

 

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР

 

РАЗРАБОТЧИКИ:

 

М. М. Бернштейн, Н. Ф. Кузенко

 

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 25.12.80 № 5970

 

3. ВЗАМЕН ГОСТ 10705-63

 

4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

 

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

Обозначение НТД, на который дана ссылка

Номер пункта

 ГОСТ 162-90

4.4

ГОСТ 11358-89

4.4

 ГОСТ 166-89

4.4

ГОСТ 12344-88

4.2

 ГОСТ 380-88

2.2

ГОСТ 12345-88

4.2

 ГОСТ 427-75

4.4

ГОСТ 12346-78

4.2

 ГОСТ 1050-88

2.2

ГОСТ 12347-77

4.2

 ГОСТ 2015-84

4.4

ГОСТ 12348-78

4.2

 ГОСТ 2216-84

4.4

ГОСТ 12349-83

4.2

 ГОСТ 3728-78

2.16, 4.10

ГОСТ 12350-78

4.2

 ГОСТ 3845-75

2.11, 4.13

ГОСТ 12351-81

4.2

 ГОСТ 5378-88

4.4

ГОСТ 12352-81

4.2

 ГОСТ 6507-90

4.4

ГОСТ 12353-78

4.2

 ГОСТ 6996-66

4.12

ГОСТ 12354-81

4.2

 ГОСТ 7268-82

4.6

ГОСТ 14637-89

2.2

 ГОСТ 7502-89

4.4

ГОСТ 14810-69

4.4

 ГОСТ 7565-81

4.2

ГОСТ 16523-89

2.2

 ГОСТ 8026-92

4.4

ГОСТ 18242-72

3.3

 ГОСТ 8693-80

4.11

ГОСТ 22536.0-87

4.2.

 ГОСТ 8694-75

4.9

ГОСТ 22536.1-88

4.2

 ГОСТ 8695-75

4.8

ГОСТ 22536.2-87

4.2

 ГОСТ 9045-80

2.2

ГОСТ 22536.3-88

4.2

 ГОСТ 9454-78

4.5

ГОСТ 22536.4-88

4.2

 ГОСТ 10006?80

4.7

ГОСТ 22536.5-87

4.2

 ГОСТ 10692-80

3.1, 5.1

ГОСТ 22536.6-88

4.2

 ГОСТ 10704-91

1.1

   

 

5. ПЕРЕИЗДАНИЕ (июнь 1993 г.) с Изменениями № 1, 2, 3, 4, утвержденными в декабре 1986 г., декабре 1987 г., июне 1989 г., июле 1991 г., мае 1998 г. (ИУС 2-87, 3-88, 10-89, 10-91, 7-99).

 

 Часть 1   Часть 2